Zoutwinning. In de regio

Zout - ook wel bekend als wit goud - bracht Hall (Solbad Hall) in de Middeleeuwen grote rijkdom. Tot 1967 werd er zout gewonnen ongeveer negen kilometer ten noorden van de stad, in het zogenaamde Halltal. De zoutwinning in Hall werd voor het eerst genoemd in een document uit 1256. Zoutwinning gaat dus minstens terug tot de Middeleeuwen.

De zoutberg, die in acht horizonten is ontsloten, ligt op 1.334 tot 1.635 meter boven de zeespiegel. De omvang van het nog open, maar niet meer volledig toegankelijke netwerk wordt geschat op 20.000 meter en samen met de oude structuren op ongeveer 40.000 meter. Onze alpine zoutafzettingen behoren tot de Perm en Trias formaties en werden ongeveer 200 tot 300 miljoen jaar geleden gevormd (oerzee of Tethys. Als gevolg van de continentale drift en de daarmee gepaard gaande plooiing van het gebergte werden de plastische zout- en kleimassa's van de oerzoutafzetting, die op grote diepte lagen, door spleten en scheuren in de berglagen omhoog gedrukt. Dit steenzout - een chemische verbinding van een metaal (natrium) en een gas (chloor) - is onlosmakelijk verbonden met de stichting, naamgeving, economische en sociale structuur van de stad Hall, vroeger bekend als Solbad Hall (1930-1974).

De ontdekking van de zoutberg is omgeven door een rijk web van legenden en verhalen. Eén legende vertelt over een herder die zijn vuur doofde met bronwater en zoutkorsten ontdekte op de verkoolde resten van het hout. Nog bekender is het verhaal over wild of grazend vee dat de zoute bronnen opspoorde en de aandacht van jagers en herders erop vestigde.

Graaf von Brandis rapporteert: "Anno Domini 1275 werd het wonderbaarlijke Gotts Gab zu Haal op deze manier ontdekt door Niclausen von Rohrbach, omdat hij als fervent jager vaak in dezelfde bergen had verbleven en had waargenomen dat de herten en gemzen, evenals het plaatselijke vee, zich op bepaalde plaatsen schuilhielden en de zoute vlek likten, waarop ze begonnen te graven en het werk uiteindelijk in zijn huidige, onvoorstelbare staat werd gebracht."
Het feit dat graaf von Brandis de ontdekking van de zoutberg dateert uit 1275 heeft waarschijnlijk te maken met de oudste officiële documenten over de zoutmijn van Hall. De aanzienlijke zoutverkoop rond 1244 spreekt dit jaar echter tegen, omdat de arbeiders zich niet hielden aan de vereiste rust op zon- en feestdagen. Hierop gaf bisschop Egno van Brixen de provoost van Wilten de bevoegdheid om de arbeiders van de zoutmijn te bevelen de rust op feestdagen in acht te nemen door kerkelijke boetes op te leggen.

Naast vele andere rechten verleende koning Hendrik het Pfannhaus ook het recht op vrijheid, waardoor het een rechtszaal werd die onafhankelijk was van de rechtbank van Hall. Het bewijsstuk: "Wat in ons Pfannhaus aan ontucht en overtredingen plaatsvindt, moet daar en niet elders worden berecht en gecorrigeerd."

De omheining van de Salzberg begon bij de bergkapel in het Halltal, strekte zich door het dal omhoog en reikte tot achter de Salzberg. Binnen deze lokale omheining kon niemand die werkzaam was op de Salzberg worden gearresteerd door de districtsrechtbank van Thaur. Buiten dit gebied had elke mijnwerker nog persoonlijke vrijheid, die beperkt was tot kleine overtredingen als ze op weg waren van huis naar werk op de Salzberg of van daar terug naar huis.

Pekel wordt gewonnen in zoutmijnen. Eén hectoliter bevat 32 kg natriumchloride en secundaire zouten. Het uitloogproces werd ook gebruikt in Wildanger in Halltal: De eerste holte van een fabriek wordt uitgeblazen tot een diameter van 30 tot 40 meter en een hoogte van 2 meter (oorspronkelijk met de hand). De plantholte is altijd van bovenaf toegankelijk via de inlaatgoot, terwijl hij aan de lagere horizon wordt afgesloten met de plantbox (sump).

De sump wordt gevuld met water tot aan het plafond (fabriekslucht), waardoor het zout uit het hazelaargesteente wordt opgelost tot een volledige verzadiging van 32 kg/hl. De onoplosbare bestanddelen van het hazelaargesteente (klei, gips, anhydriet) vallen op de vloer (fabrieksvloer) en vormen de fabriekspekel. De geproduceerde pekel wordt afgevoerd door de fabrieksruimte via de stuwbuis die in de afvoerdam is geplaatst. Dit proces kan continu worden herhaald totdat het gesteente boven de fabriek is uitgeloogd tot aan de bovenste horizon
(uiteindelijke hemel). De uitloging vindt plaats aan de zijwanden van de installatie en voornamelijk aan de bovenkant van de installatie, terwijl een uitloogvoorraad wordt opgebouwd aan de onderkant van de installatie. Als gevolg hiervan wordt de vrije plantruimte steeds groter en verplaatst deze zich van onder naar boven en naar buiten. In het zeer zoutarme Haselgebergte vult de fabrieksruimte zich met loog en moet deze worden gereinigd om verder te kunnen worden gebruikt. Verschillende installaties met een capaciteit tot 10.000 kubieke meter waren altijd in bedrijf. De pekel werd via een meetgoot naar de zoutfabriek in Hall geleid, deels via houten buizen en deels via gietijzeren buizen (vanaf 1903).

De zoutwinning of verdamping van de pekel uit het Halltal gebeurde het laatst (tot 1951) in twee kolengestookte pannen met een verwarmingsoppervlak van ongeveer 140 m2 per pan. Eeuwenlang werden de brouwketels gestookt met hout dat vanuit het Oberinntal over de Inn naar Hall was gedreven. Steenkool uit Bad Häring verving geleidelijk het hout als energiebron. Bij het verdampen van de pekel met hout of kolen ontsnapten grote hoeveelheden waterdamp direct in de buitenlucht, wat een enorm verlies aan warmte en dus energie betekende. In 1951 werd een ultramoderne thermocompressie-installatie in gebruik genomen, die een veel rationelere werkwijze mogelijk maakte (de huidige mediatoren). De "damp" die vrijkomt tijdens het verdampen van de pekel werd hier samengeperst door middel van een elektrisch aangedreven compressor, verwarmd en teruggevoerd naar het verwarmingssysteem van de verdamper. Dit maakte het mogelijk om economischer te werken in een soort cyclus. De ruwe pekel die van de zoutberg naar de brouwerij werd gevoerd, moest echter van tevoren worden gereinigd om kalkaanslag in de verdamper te voorkomen.

In het pekelzuiveringsproces werden secundaire zouten, zoals magnesiumverbindingen, neergeslagen door kalkmelk of calciumverbindingen (met behulp van soda) toe te voegen.
Na de zuivering werd de pekel voorverwarmd en naar de verdamper geleid. De neergeslagen zoutkristallen verzamelden zich in het onderste deel van de verdamper, vanwaar ze in pulptoestand via een mixer in de centrifuge werden gepompt. In de centrifuge werd het vochtgehalte van het zout verlaagd tot een restniveau van ongeveer 2,5%. Transportbanden transporteerden het zout naar het magazijn, waar het klaargemaakt werd voor verzending door automatische verpakkingsmachines.